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粉末静电喷涂作业的问题

(1)前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。

　　(2)水质含油量过大而引起的缩孔。解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。

　　(3)压缩空气含水量过大而引起的缩孔。解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。

　　(4)粉末受潮而引起的缩孔。解决方法是-粉末储运条件，增加除湿机以-回收粉末及时使用

　　(5)悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。解决方法是改变空调送风口位置和方向。

　　(6)混粉而引起的缩孔。解决方法是换粉时清理喷粉系统

喷塑粉末涂装工艺的特点

可实现-涂装

粉末涂料一次涂装就能得到50~300μm厚的涂膜，并且不易产生油漆厚涂时的滴垂或积滞，不发生溶剂，不造成厚膜涂装的缺陷，而且边角覆盖率也-。而油漆一般一次涂装的膜厚在5~20μm，如果要得到厚涂膜或中要求的涂膜，必须经过多次涂装方可实现。

调色换色困难，周期较长

由于粉末涂料调色不可能像油漆那样可以用原色料现场调配，粉末涂料的颜色在出厂时已经确定，如果要改变粉末涂料的颜色，就需要改变粉末涂料的配方，所以很难在短时间内完成调色工作。粉末涂料的换色也比较麻烦，由于粉末静电涂装，如果作业过程中间换色，就必须将喷、供粉器、喷粉室、输粉管、回收系统等全部清理干净，否则将-影响涂膜表面。-是深色与浅色的变换更为复杂，故不易在短时间内变换多种色调。

不易实现涂层薄膜化

由静电喷塑的工艺原理所致，粉末涂料的膜厚一般均在50μm以上，即使粉末涂料-，施工条件-，的膜厚也在40μm左右，要实现40μm以下的涂膜目前是十分困难的。 涂膜的外观平整度略差

由于粉末涂料是借助于加热熔融而流平在被涂物上的，所以其熔融粘度高，易呈轻微桔皮状，涂膜平整度不如油漆，故目前对轿车的外装饰，均采用电泳涂装工艺。

具有一定的局限性

喷塑工艺的局限性主要表现在三个方面，首先由于粉末涂料固化温度一般均在160℃以上，这就-了在一些不耐热的产品上的应用如塑料；其次由于喷塑工艺绝大多数都是采用静电喷塑，因此被涂物必须能导电，这就要求被涂物须是金属件，如果是非金属件则表面必须经过导电处理，并且-160℃以上的温度；一点，在实际工作中，基于经济性考虑，喷粉室、烘干室以及前处理槽不可能做的很大，因此大型工件均不能采用喷塑工艺，如列车车厢、桥梁、吊车等。

金属喷塑的目的是为了去除工件表面形成的一层防腐和喷涂附着力。主要工艺步骤包括：脱脂、除锈、磷化、钝化。工件经预处理后，不仅表面无油、无锈、无灰尘，而且在原有银白色光亮表面形成均匀粗糙的灰色磷化膜，可除锈，增加喷涂层的附着力。

　　相关设备需要进行预处理，主要材料有：(化学品)-、-、纯碱、酸性脱脂剂、磷化液、钝化液等。

　　其用途是在工件表面均匀喷涂粉末涂料。特殊工件(包括易受静电屏蔽的部位)应使用静电喷涂机进行喷涂，采用静电喷涂机吸附原理，在工件表面均匀喷涂一层粉末涂料。落下的粉末通过回收系统，经筛分后可重复使用。

　　将工件表面的粉末涂层加热到规定温度并保持相应时间，使其熔化、平整、固化，以达到我们想要的工件表面效果。将喷涂工件推入固化炉，加热至固定温度(一般185度)，保温相应时间(15分钟)，打开炉取出冷却至成品。加热和控制系统(包括电加热、燃油、燃气、煤炭、生物质颗粒新加热材料和其他加热方式)。

　　金属喷塑后的工件达到一定的特殊外观效果，如：各种木纹、图案、光亮等。